CMC（羧甲基纤维素钠）在造纸中主要作为表面施胶剂和涂布粘合剂使用，推荐用量为绝干浆的0.5%-2.0%，可显著提升纸张表面强度、印刷适性与抗掉粉掉毛能力，是文化印刷纸、白纸板等纸种不可缺少的功能性助剂。
CMC是一种阴离子型纤维素醚，分子量通常在5万-50万之间，1%溶液粘度范围200-2000 mPa·s。在造纸表面施胶工序中，CMC通过三个机制发挥作用：第一，成膜增强——在纸面形成连续高分子膜，使表面纤维结合力提升；第二，保水延缓——减缓淀粉液向纸内渗透，延长施胶液在表面的停留时间；第三，纤维桥接——长链分子连接表面游离纤维，降低起毛。实测数据显示，添加1.0% CMC可使文化纸IGT表面强度从28 cm/s提升至72 cm/s，提升约1.5倍。
用量取决于纸种和原纸强度。根据生产实测，文化印刷纸推荐0.8%-1.2%（对绝干浆），涂布白纸板1.0%-1.5%，牛皮箱板纸0.5%-0.8%，特种纸可达1.5%-2.0%。当用量低于0.5%时增强效果不明显，超过2.0%则成本急剧上升且可能影响施胶液流变。最优区间在0.8%-1.5%，此时性价比最高，表面强度已进入平台区。
两者都可用CMC，但指标要求不同。表面施胶型CMC粘度偏低（300-800 mPa·s）、取代度0.6-0.8，侧重成膜和表面增强；涂布粘合型CMC粘度更高（800-1500 mPa·s）、取代度0.8-1.0、纯度≥99%，侧重颜料粒子粘结和涂层强度。选错型号会导致施胶液渗透过快或涂布粘度不足，直接影响成纸质量。
采购时应重点看四项指标：粘度（2%溶液、25℃测，决定增稠和成膜强度）、取代度DS（0.6-1.0，影响水溶性和抗盐性）、纯度（表面施胶≥98%，涂布≥99%）、pH（1%溶液6.5-8.5，避免腐蚀设备）。粘度与取代度的关系，可参考《CMC取代度对溶解和粘度的影响》一文。不同粘度等级的选择方法详见《CMC粘度等级选型指南》。
文化印刷纸因需高表面强度和印刷适性，选600 mPa·s、DS 0.7的中粘度CMC；涂布白纸板需强粘结，选800 mPa·s、DS 0.8；牛皮箱板纸要求较低，300 mPa·s、DS 0.6即可；特种纸（如食品纸、医用纸）对纯度敏感，选1200 mPa·s、DS 0.9的高粘高纯型号。CMC的溶解操作细节可参考《CMC溶解方法与结块预防全指南》。
一是溶解：先用冷水分散，再升温至60-80℃搅拌30-60分钟至完全透明，避免鱼眼；二是配比：与淀粉复配时CMC占比5%-15%，过高会过度增稠；三是施胶温度：施胶液温度控制在50-60℃，过低流动性差；四是pH控制：体系pH 6.5-8.0最佳，强酸强碱都会使CMC降粘。定期检测施胶液粘度，波动超过±10%需排查原料批次。
山东东达纤维素专注CMC研发生产，提供表面施胶型、涂布粘合型等多规格造纸级CMC，可根据纸种和机台条件定制粘度和取代度方案，帮助造纸企业稳定提升成纸表面质量。
两者常复配使用而非相互替代。淀粉成本低、成膜性好但增强有限；CMC增强效果显著、抗水性优，但单价较高。实际生产中CMC占施胶液5%-15%即可显著提升淀粉膜强度，单独使用淀粉难以达到高档文化纸的表面强度要求。
造纸级CMC的2%溶液（25℃）粘度通常在200-1500 mPa·s之间。表面施胶型多为300-800 mPa·s，涂布粘合型多为800-1500 mPa·s。具体选型应结合纸种和施胶方式，详见粘度等级选型指南。
正确使用不会。关键是控制施胶液粘度和CMC占比：粘度过高会增加泵送负荷，CMC占比超过15%可能导致施胶辊结垢。保持施胶液温度50-60℃、pH 6.5-8.0，并定期清洗施胶槽，可确保纸机稳定运行。
